Розташування арматурних дротів в шпалах має відповідати зазначеному на рис. 4.
2.8. Загальне зусилля контрольованого попереднього напруження арматури шпали має бути не меншою за вказану в табл. 1. Величина контрольованого попереднього напруження окремих дротів при проектному армуванні не повинна відрізнятися від зазначеної в табл. 1 більш ніж на 10%.
При натягу арматури допускається обрив або прослизання в захопленнях з повною втратою попереднього натягу не більше двох дротів діаметром 3 мм або одного дроту діаметром 5 мм за умови, що загальне зусилля попереднього напруження залишилися дротів буде не менше величини, зазначеної в табл. 1.
2.9. Опорні шайби, службовці для утримання заставних болтів рейкового скріплення, повинні виготовлятися із сталей марки 15ХСНД або 15ХГ2СФМР. Форма і розміри шайб повинні відповідати зазначеним на рис. 5. Схема установки на шпалі скріплення типу ЛС-053 показана на рис. 6.
Примітка. За погодженням із споживачем допускається виготовляти шпали без металевих закладних шайб, з гніздами для розміщення знімних пластмасових вкладишів для закладних болтів.
2.10. Відхилення від проектних розмірів шпал не повинні перевищувати наступних величин в мм:
по різниці висот шпали, виміряної в одному поперечному перерізі. 8
по відстані а між зовнішніми крайками поглиблення в підрейкових майданчиках різних кінців шпали. ± 2
по відстані б між крайками заглиблень в підрейкової майданчику одного кінця шпали. +3; -1
по відстані в і г між осями отворів заставних болтів і зовнішньої кромкою поглиблення в підрейкової майданчику одного кінця шпали. ± 2
по глибині д закладення в бетон заставних шайб. ± 5
по поперечним розмірам отворів для закладного болта. +5; -2
по товщині захисного шару бетону над верхнім рядом напруженої арматури і відстані по вертикалі від кожного ряду дротів до верхньої кромки торця шпали. +8; -3
Примітка. Розміри а. б. в, г, д вказані на рис. 1-4.
2.11. Подуклонка підрейкових майданчиків повинна бути рівною 1. 20. Допускається відхилення величини подуклонкі в межах 1. 19 - 1. 22.
2.12. Кут взаємного повороту підрейкових майданчиків різних кінців шпали щодо її поздовжньої осі ( «пропелерних») не повинен перевищувати 0,015 радий.
Схема установки скріплення типу ЛС-053
1 - притискна клема; 2 - гумова прокладка; 3 - болт М22 '175-01 ГОСТ 16017-79; 4 - текстолитовая втулка ВІ-22-00; 5 - двохвитковий або тривитковому пружинна шайба; 6 - гайка М22 '22-01 ГОСТ 16018-79; 7 - шайба 25.
2.13. У шпалах не допускаються:
а) тріщини, за винятком усадкових поверхневих;
б) оголення арматури, за винятком кінців напруженої арматури, які не повинні виступати за площину торців шпали більш ніж на 15 мм;
в) порожнечі навколо дротів на торцях шпал;
г) близько робочих крайок підрейкових майданчиків;
д) напливи бетону в отворах для закладних болтів;
е) раковини, місцеві нерівності і близько, розміри яких перевищують зазначені в табл. 2.
Підрейкові площадки повинні бути плоскими. Непрямолінійність (опуклість або увігнутість) підрейкових майданчиків не повинна перевищувати 1 мм на всій їх довжині. Місцеві нерівності на поверхні підрейкових майданчиків не допускаються.
На кожній підрейкової майданчику допускається не більше однієї раковини і одного окола бетону. Розміри цих раковин або обколов не повинні перевищувати вказаних в табл. 2 для верхньої поверхні шпал.
2.14. Закладення раковин і обколов на поверхні шпал, а також закладення пустот навколо дротів на торцях шпал не допускається.
2.15. При випробуваннях на тріщиностійкість в шпалах не повинні з'являтися видимі тріщини довжиною більше 30 мм і шириною розкриття біля основи понад 0,05 мм.
3.1. Готові шпали повинні бути прийняті технічним контролем підприємства-виготовлювача.
3.2. Приймання шпал виконують партіями. До складу партії повинні входити шпали, послідовно виготовлені протягом не більше однієї доби з одних і тих же матеріалів і по одній і тій же технології.
3.3. Для перевірки розмірів, форми і зовнішнього вигляду шпал від кожної партії до 1000 шпал відбирають зразки в кількості 2%, але не менше 10 шт. а від партії понад 1000 шпал - 1%, але не менше 20 шт.
3.4. Партія шпал може бути прийнята за розмірами і зовнішнім виглядом, якщо ні на одному з перевірених зразків не виявлено відхилень, що перевищують допустимі.
Партію шпал більше 1000 шт. в якій хоча б на одним відібраному зразку виявлено відхилення, що перевищують допустимі, дозволяється розділити на дрібні партії по 100 шт. в кожній і пред'являти їх для повторної перевірки розмірів і зовнішнього вигляду відповідно до вимог цього стандарту.
У разі незадовільних результатів повторної перевірки партію не приймають і виробляють поштучне приймання шпал всієї партії.
3.5. При визначенні міцності бетону шпал норми і порядок відбору проб бетону і правила підрахунку результатів приймають по ГОСТ 18105-86.
Міцність бетону шпал визначають на зразках-кубах, виготовлених з тієї ж, що і шпали, бетонної суміші і пройшли теплову обробку в однакових умовах зі шпалами.
Якщо при перевірці виявиться, що міцність бетону шпал нижча за відпускну, то шпали можуть бути пред'явлені до повторної перевірки після досягнення бетоном відпускної міцності.
3.6. Для випробування шпал на тріщиностійкість від кожної партії шпал відбирають зразки в кількості 0,5% партії, але не менше 3 шт.
3.7. Партія шпал вважається такою, що витримала випробування на тріщиностійкість, якщо все шпали, відібрані з цієї партії відповідно до п. 3.5, витримали контрольні навантаження, зазначені в п. 4.11.
3.8. У разі незадовільних результатів випробування на тріщиностійкість допускається розділити велику партію шпал на дрібні партії по 100 шт. в кожній і проводити повторні випробування на тріщиностійкість окремо для кожної з цих дрібних партій за тією ж методикою.
Якщо при повторній перевірці хоча б одна шпала не витримає випробувань на тріщиностійкість, то всю партію з 100 шпал вважають некондиційної.
3.9. Випробування зразків бетону на морозостійкість проводять не рідше одного разу на рік, а також при зміні складу бетону, виду матеріалів, технології приготування і укладання бетонної суміші і умов тверднення бетону.
3.10. Споживач має право проводити контрольну перевірку якості шпал, застосовуючи для цього правила відбору зразків та методи випробувань, передбачені цим стандартом.
4.1. Розміри шпал, а також наявність дефектів на їх поверхні (раковини, близько і ін.) Перевіряють вимірювальної рулеткою по ГОСТ 7502-80, штангенциркулем згідно з ГОСТ 166-80 і спеціальним шаблоном з точністю до 1 мм.
4.2. Розміри а, б, в, г (табл. 2), подуклонку і «пропелерних» підрейкових майданчиків вимірюють спеціальними шаблонами.
4.3. Поперечні розміри шпал по ширині і висоті перевіряють в перетинах, розташованих по осі кожної підрейкової майданчика і в середньому перерізі шпали.
4.4. Перевірку розмірів шпал виробляють після видалення з поверхні шпал місцевих нерівностей.
4.5. Стан отворів для закладних болтів і глибину закладення закладних шайб перевіряють спеціальним шаблоном.
4.6. Перевірку товщини захисного шару бетону над верхнім рядом арматури виробляють на торцях і в середній частині шпали. Товщину захисного шару бетону в середній частині шпали визначають за допомогою спеціального пристрою без вирубки бетону.
4.7. Шаблони повинні проходити перевірку не рідше одного разу на рік і мати відповідне клеймо про перевірку.
4.8. Міцність бетону шпал визначають по ГОСТ 10180-78.
4.9. Морозостійкість бетону шпал визначають по ГОСТ 10060-76.
4.10. Зусилля попереднього напруження арматури контролюють у процесі виготовлення шпал із застосуванням відповідної апаратури.
4.11. Випробування шпал на тріщиностійкість проводять статичним навантаженням на пресі, що забезпечує точність навантаження з похибкою не більше ± 3%, перевіреному органами державного метрологічного контролю і має про це відповідний атестат. Атестація преса повинна проводитися не рідше одного разу на два роки. У проміжках між державними перевірками не рідше одного разу на рік виробляють відомчу перевірку преса.
Кожну шпалу, відібрану для випробування на тріщиностійкість, випробовують послідовно в обох підрейкових перетинах по схемі, показаній на рис. 7, і в середньому перерізі за схемою, показаної на рис. 8. Величини контрольних навантажень повинні бути рівні:
7 тс (70 кН) - в підрейковий перетині шпали;
8 тс (80 кН) - в середньому перерізі шпали.
Поверхні шпал при випробуванні на тріщиностійкість повинні бути зручними для огляду і мати освітленість становити не менше 3000 лк.
Схема випробування шпали на тріщиностійкість в підрейковий перетині
1 - сталева пластина розміром 200 '100 '25 мм; 2 - дерев'яна прокладка з ухилом нижньої основи 1. 20; 3 - дерев'яна прокладка розміром 200 '100 '25 мм; 4 - сталевий валик діаметром 30-40 мм і довжиною 200 мм.
Схема випробування шпали на тріщиностійкість в середньому перерізі
1 - сталева пластина розміром 200 '100 '25 мм; 2 - дерев'яна прокладка розміром 200 '100 '25 мм; 3 - дерев'яна прокладка розміром 200 '100 '25 мм зі скошеним краєм; 4 - сталевий валик діаметром 30-40 мм і довжиною 250 мм.
Навантаження преса збільшують рівномірно зі швидкістю не більше 100 кгс / с (1 кН / с) і доводять до контрольного навантаження.
Контрольну навантаження підтримують постійною протягом 3 хв і проводять ретельний огляд поверхні шпали у випробовуваного перетину з метою виявлення тріщин в розтягнутій зоні бетону.
Вимірювання ширини розкриття тріщин має проводитися лупами або мікроскопами, що забезпечують точність вимірювання 0,05 мм.
Шпалу витримала випробування на тріщиностійкість, якщо при контрольному навантаженні у всіх трьох випробуваних перетинах тріщини, що перевищують зазначені в п. 2.15, не виявлені.
5.1. На верхній поверхні кожної шпали повинна бути нанесена вдавленням в бетон при виготовленні таке маркування:
а) товарний знак підприємства-виготовлювача;
б) рік виготовлення шпали (двома останніми цифрами). Глибина вдавлення знаків і цифр повинна бути дорівнює 3 мм, розмір знаків і цифр по висоті - не менше 50 мм. Місця нанесення маркування вказані на рис. 9.
Схема маркування шпал
1 - номер партії; 2 - товарний знак підприємства-виготовлювача і рік виготовлення шпали; 3 - знак некондиційної шпали.
5.2. У кінцевій частині на відстані 120 мм від торця шпали наносять незмивною фарбою номер партії і клеймо відділу технічного контролю підприємства-виготовлювача. Розмір знаків по висоті повинен бути не менше 50 мм.
5.3. На кінцях шпал, визнаних некондиційними, наносять незмивною чорною фарбою поперечну смугу шириною 20 - 30 мм.
5.4. Підприємство-виробник повинно супроводжувати кожну поставлену споживачу партію шпал паспортом, в якому вказують:
б) номер і дату видачі паспорта;
г) кількість відвантажених шпал в партії;
е) дату виготовлення шпал;
ж) проектну марку і відпускну міцність бетону шпал;
з) марку бетону шпал по морозостійкості (за даними випробувань за останній рік);
і) позначення цього стандарту.
5.5. Шпали, визнані некондиційними, повинні зберігатися окремо.
5.6. Шпали при зберіганні і транспортуванні повинні укладатися горизонтальними рядами в робочому положенні (підставою вниз). Висота штабеля не повинна перевищувати 16 рядів. Між рядами повинні бути укладені дерев'яні прокладки товщиною 40 мм на відстані 450 мм від кінців шпал. Укладання прокладок посередині шпал не допускається.
5.7. Шпали транспортують у відкритих вагонах або автомобілях. Навантаження шпал виробляють способами, що виключають удари шпал одна об одну і їх пошкодження.
5.8. Транспортування стандартних і некондиційних шпал в одному вагоні або автомобілі не допускається.
6.1. Підприємство-виробник повинно гарантувати відповідність шпал вимогам цього стандарту, при дотриманні споживачем встановлених правил експлуатації транспортування і зберігання.
6.2. Гарантійний термін встановлюється два роки з дня відвантаження шпал підприємством-виробником. Виробник зобов'язаний безоплатно замінювати ті шпали, у яких протягом зазначеного гарантійного терміну будуть виявлені відступи від вимог цього стандарту, що виникли з вини підприємства-виробника.
Конструкція шпали розрахована на вплив на рейок двухосного вагона з тиском на колесо 6 тс (60 кН) і чотиривісного з тиском на колесо 5,5 тс (55 кН).
У розрахунках шпали на міцність прийнято максимальне можливе значення тиску рейки на шпалу, рівне найбільшому експлуатаційному плюс 2,5 среднеквадратических відхилення. Найбільше експлуатаційне значення зазначеного тиску має місце при збігу таких обставин: рейок із зносом, суміжні шпали в процесі експлуатації виведені з ладу, вагон рухається зі швидкістю 80 км / ч. У цих умовах навантаження на шпали в розрахунках на міцність становить 7 тс (70 кН).
У розрахунках шпали на тріщиностійкість прийнято найбільшу експлуатаційне значення тиску, найбільш часто повторюваного в експлуатаційних умовах, рівне 5,6 тс (56 кН).
Шпали розраховані також на навантаження безрейковим транспортом, передану через конструкцію Дорожнього покриття на середню частину шпали при застосуванні в закритих шляхах.