Автоматизація виробництва керамічних виробів.
Технологічні особливості автоматизації.
1. Велика розмаїтість технологічних процесів по кінцевому продукту:
· Глиняна цегла
· Керамічні плитки
· Фаянс
· Фарфор
· Електроізоляційна кераміка
· Виробництво глиняного посуду
· Сантехническая
· Медична кераміка
· Силікатна цегла
· Глиняні черепиці
· Мінеральна вата
· Керамзит
· Огнеупорная кераміка
· Металокераміка
· Дренажні труби
2. Складність організації процесів контролю і управління через забруднення, абразивності, агресивності і схильності до структурування.
3. Високі температурні характеристики процесів.
4. Велика кількість шлюбу (до 60%) Причому неможливо після окремих етапів повернення у виробництво.
Автоматизація приготування керамічного шлікера.
Як напівфабрикату для виробництва керамічних виробів використовуються шликер з додаванням різних видів наповнювачів:
· Заповнювач - забезпечують зниження "жирності" глини - пісок, склобій, шпак.
· Розпушувачі - речовини, що підвищують пористість глини і знижують вагу - тирса, вугілля.
· Наповнювачі - нейтральні добавки, які відіграють роль арматури, зв'язки - гравій та ін. Тверді мінерали.
· Декоративні добавки - барвники, глазурі.
Основне обладнання: валкові дробарки, глиномялки, гліноболтушкі.
Автоматизація гліноболтушкі.
1 контур здійснює контроль рівня завантаження гліноболтушкі, служить для стабілізації гідростатичного тиску шпікера при подачі на сушку.
2 контур здійснює контроль витрати глини по швидкості руху шнека.
3 контур вимірює витрата глини методом вагового дозування через стрічковий живильник.
4 контур здійснює контроль в'язкості або ступеня распушки глини. Можливо вимір ступеня распушки шляхом контролю струму приводу гліноболтушкі.
5 контур - контроль витрати води.
6 контур - контроль кислотності і регулювання витрати електроліту.
Автоматизація процесу сушіння керамічних виробів.
Сушка глини залежить від виду виробу, що випускається, виду технології та хімічного складу вихідного матеріалу. Існує 4 етапу сушки:
· Набір черепка
· Подвяливания - підсушування поверхні
· Безпосередня сушка вироби
Основне завдання сушіння по всім 3 етапах - виняток расстресківанію і осаджування сформованого вироби.
· Отримання пресспорошка методом розпилення шлікера в вогняному шарі, згодом цей порошок використовується для формування плиток методом вільного пресування.
Устаткування для сушіння: камерні сушарки періодичної дії, тунельні сушарки безперервної дії.
Автоматизація розпилювальної сушарки.
Технологія: шликер під тиском 10-12 атм. подається в распилітельную камеру, в нижній частині якої стоять пальника, що створюють вогненний шар. Проходячи через полум'я, краплі шликера перетворюються в порошок, який, осідаючи, на конічному дні видаляються шнеком, далі порошок просівається і відправляється в бункер для пресування плиток.
Робота:
1 контур визначає температуру всередині сушарки, контролюючи гази, вимірюється вологість, керуючи витратою газу.
2 контур - контроль витрати шликера
3 контур контроль і регулювання витрати газу ведеться з корекцією по температурі і витраті шликера
4 контур - контроль розрядження суш
5 контур - контроль розрядження перед циклом.
6 контур - контроль розрядження після циклу. Вимірюваний перепад тиску на цикл забезпечують корекцію по її засмічення, якщо перепад на лініях 7-8 зростає, включається шнек, який видаляє прес порошок.
7 контур - контроль наявності полум'я
8 контур - контроль тиску газу
9 контур - система безпеки та управління видалення прес порошку. Система має підвищений ступінь небезпеки через велику ймовірність відриву полум'я, тому система безпеки має потрійну ступінь захисту.
Сушка керамічних виробів здійснюється в сушарках, що забезпечують прогрів керамічних виробів за допомогою газу носія - димових газів, доменних газів і т.д. Сушарки бувають: конвеєрні, роликові і камерні.