Діагностування складальних одиниць і дефектация деталей машин
При прогнозуванні враховують зміни стану, його динаміку і напрацювання машини. Знаючи граничні значення параметра стану, по номограмі, таблиці або формули визначають залишковий ресурс складальної одиниці або складової частини машини.
Технологічний процес перевірки стану і де-фектаціі складальних одиниць, складових частин і деталей гідросистем вантажопідйомних машин зазвичай розділяється на дві самостійні фази.
Перша фаза - Бернадський діагностування складальних одиниць і складових частин гідросистем машин: гідронасосів, гідромоторів, золотників, розподільників клапанів, гідрозамків і т. Д. Це діагностування проводять безпосередньо на машинах або на стендах в ремонтно-механічних майстерень.
Друга фаза - дефектация деталей. Після мийки та очищення деталі надходять на дефектувальних пост. Дефектацию проводять відповідно до технологічних карт на дефектацию деталей даної машини.
В результаті контролю визначають технічний стан деталей, які ділять на придатні для подальшої роботи, придатні для відновлення і вимагають вибракування.
Спочатку зовнішнім оглядом виявляють зовнішні дефекти, видимі неозброєним оком або через 5 ... 10-кратну лупу (тріщини, вм'ятини, вибоїни, задираки, викривлення і ін.). Потім деталі піддають інструментальному обміру для перевірки зносу, форми (прямолінійність, овальність, конусність, скрученность і т. Д.) І розмірів.
Інструментальний обмір. Для перевірки форми і розмірів деталі піддають вимірами за допомогою: лінійок, кронциркулів, штангенциркулів, мікрометрів, індикаторів, граничних калібрів, кутомірів, зубом-рів і іншого вимірювального інструмента, різних приладів і пристроїв. Результати замірів вносять в технологічні карти на дефектацию деталей машин.
Найбільш часто зустрічаються дефекти валів і осей: знос сполучених поверхонь, шийок, шліц, шпонкових канавок, різьблень, прогин і скручування. Овальність і знос шийок валів і осей визначають шляхом виміру мікрометрами або мікрометром-індикатором, а конусність - при вимірі шийок в декількох місцях по довжині і діаметру. Вигин валів і осей визначають в центрах верстата індикатором.
Знос отворів визначають мікрометричними нутромірами і калібрами. Зовнішній і внутрішній діаметри шліців контролюють мікрометрами, скобами або спеціальними шаблонами. Розмір шліців перевіряють калібрами, розмір шпонкових канавок - шаблоном і калібром. Знос штоків циліндрів перевіряють мікрометрами і індикаторами.
Знос гідроциліндрів визначають мікрометричним нутромером і індикаторним пристроєм; знос зубчастих коліс - по товщині постійної хорди (рис. 31) або довжині загальної нормалі штангензубоміри або скобами. При контролі підшипників кочення перевіряють радіальний і осьовий люфти (рис. 32 і 33).
Результати вимірів деталей зіставляють з даними технологічних карт на дефектацию, на підставі яких деталі сортують на 3 групи: придатні, що вимагають ремонту і негідні. Якість виконання дефектації деталей в значній мірі залежить від кваліфікації дефектовщика, досконалості вимірювального інструмента, приладів і пристосувань.
Дефектация пружин. Пружини контролюють по креслярським розмірам і по пружності на приладах ГАРО. Пружність визначають за шкалою приладу, довжину - лінійкою, штангенциркулем, мікрометром і т. Д.
Метод магнітної дефектації. Тріщини та інші приховані дефекти виявляють за допомогою магнітної дефектації, заснованої на принципі «магнітного розсіювання». Деталь, укріплена в магнітному дефектоскопі, намагнічується, в її тілі утворюється спрямований магнітний потік у вигляді паралельних силових ліній. При наявності тріщин або іншого дефекту магнітні силові лінії різко змінюють напрямок і огинають тріщину або інший дефект деталі (рис. 34).
У практиці найбільше застосування отримав магнітний дефектоскоп МДВ. Для виявлення напрямку магнітного поля на деталь наносять суспензію (суміш): гас або трансформаторне масло і дрібнодисперсний порошок окису заліза.
Ультразвукова дефектоскопія. Цей метод заснований на явищі поширення в металі ультразвукових коливань і відображення їх від дефектів, що порушують монолітність металу. Дія ультразвукового дефектоскопа УЗД-7Н (рис. 35) полягає в наступному. Пьезоізлучатель і приймач (контрольована деталь) переміщаються уздовж контрольованої деталі, і, якщо в деталі є тріщина або раковина, ультразвуковий промінь, посланий випромінювачем, відіб'ється від поверхні дефекту і не потрапить на приймач, що знаходиться в даний момент в звуковий тіні. Положення стрілки індикатора визначить наявність дефекту в даному місці деталі.
Мал. 31. Замір зубів зубчастих коліс-за постійної хорді
hx - висота зуба до постійної хорди; Sx - постійна хорда; Ьх товщина зуба по постійній хорді
Мал. 32-33. Перевірка радіального (рис. 32) і осьового (рис. 33) люфтів підшипників кочення
Мал. 34. Схема проходження магнітних силових ліній в деталі в -за відсутності дефекту; б-при наявності дефекту
До атегорія: - Ремонт машин з гідравлічним приводом